线切割机床切割多余部分的多次加工，首先必须解决工件的导电问题。这是因为在高精度电火花线切割加工中，为了确保高表面粗糙度和表面精度，需要在线电极的行走路径上沿着加工轨迹多次往返行走，那么下面一起了解下关于线切割机床的操作加工技巧吧!

  线切割机床为了创造人为的环境和条件以满足导电要求，即在操作者操作线切割机，指示MOO切断工件的剩余部分时，在被切断的部分和母体之间粘贴铜片，在切断间隙填充铜片的处理方法，采用人为的定位条件其具体做法和技术如下。

  一、线切割机床在切断的部分和母体材料之间贴铜片，其目的是在切割时将工件的残余部分与母材连接固定，确保线切割有良好的定位条件，保障工件的优良加工质量，这可以按照以下步骤进行。

  首先，根据加工作业物的大小将薄铜片(厚度取决于线电极的状况和加工部位的形状)切成长方形，折叠成井的折叠部分的长度各有长短。 目的是减少铜箔的厚度，使上喷嘴接近工件的加工部位，提高加工精度;

  然后用小手将铜片折叠的弯曲部分锤平，用什锦锉刀修整成所示的形状;

  线切割机床在将经过以上处理的铜片塞进由线电极加工形成的间隙的同时，向工件该部分的表面滴下502粘接剂(即环氧树脂瞬间快干粘接剂)。 切断时，电火花线切割机高压水洗对工件的压力很大，如果单纯用铜片堵塞以确保导电和固定，(a )铜片的装填方法太松，固定不可靠，导电可能会变得不稳定; ( b )铜片装得太紧，可能会损伤工件表面，破坏形位公差，因此保证502粘接剂切断的部分与母体材料的固定;

  将铜片压入加工部位时，所示，将BC段全部压入间隙，将AD段平整分割，使上喷嘴接近工件，确保加工精度。 加工完毕后径直劈开，铜片可以从缝隙中取出。 这里需要特别注意的是，用502粘接剂粘贴铜片进行连接时，请远离工件的其余部分，以免502粘接剂正好渗透到其下方喷嘴的贯通孔中，堵塞贯通孔。 另外，粘贴接合铜片的位置必须考虑对称分布，且同时紧固，以免工件偏移影响工件的加工质量。

  二、线切割机床在切断的部分和母体材料之间填充导电性铜片。 折叠、切齐，用锤子和锉刀刮的薄铜片填充线电极加工形成的间隙，使铜片和间隙壁紧密接触。 这个铜片的目的是导电。 前面贴铜片连接时使用的是502粘接剂，因为502粘接剂不导电。 为了实现导电要求，采用填充导电性铜片的方法，填充导电性铜片时，同样要注意铜片的对称配置和铜片同时加强，且不能装得太紧，以免损伤工件表面。根据笔者的经验，可以贴铜片连接，也可以填补导电铜的间隙。 必须将小铜片制成圆弧形，用金相砂布打磨被锤锤的铜片表面，使铜片表面光滑，以免损伤工件加工过的表面。

  注：在线切割机床切割工件的残留部切断的多次加工中，必须首先解决被加工工件的导电问题。 这是因为在高精度线切割机床加工中，需要使线电极的移动路径沿着加工轨迹多次往返，确保被加工工件的高表面粗糙度和表面精度。 在这种情况下，线切割加工会使工件的残存部分发挥导电作用，保障电加工的正常进行。 但是，在进行工件残存部位的切断加工的情况下，如果在最初的切断中切断工件的残存部位，则被切断的部分会远离母体，导电电路会被切断，无法进行进一步的加工，因此，根据线切割加工的条件性和持续性，即使工件的残存部位多次被切断，也不会与母体间。

  以上介绍的就是关于线切割机床的操作加工技巧，如需了解更多，可随时中国体育官方网站（中国）有限公司!